Corrugados Azpeitia convierte sus escorias en material de construcción
La enorme planta de Corrugados Azpeitia está incrustada en el paisaje de la localidad guipuzcoana. Desde la época de Marcial Ucin la acería ha sido fuente importante de contaminación, pero de un tiempo a esta parte ha dado pasos para tratar de minimizar su impacto con la valoración de las escorias, en una iniciativa pionera en el Estado español.
J.M. URIBARRI
Corrugados Azpeitia, perteneciente al grupo Alfonso Gallardo, ha eliminado el vertedero en el que hasta finales de 2006 se amontonaban ban miles de toneladas de residuos resultantes del proceso de producción de acero, al conseguir valorizar todas las escorias de la producción de 2007 y convertirlas en «árido siderúrgico», que tiene diferentes usos en construcción, un importante paso en opinón de Pello Agirre, director de calidad, medio ambiente e innovación.
La planta de Azpeitia, relata Agirre, produce anualmente unas 180.000 toneladas de escoria negra -la acería genera tres tipos de residuos: escoria negra, escoria blanca y los llamados polvos de acería-, alrededor del 15% del 1.150.ooo toneladas de chatarra utilizada cada año para producir un millón de toneladas de acero anualmente.
«Hace unos años nos planteamos qué hacer con las escorias. Durante mucho tiempo se han ido depositando en vertederos autorizados, pero está claro que no podemos actuar como se hacía hace veinte años. El compromiso de Corrugados con el medio ambiente es firme», afirmó Agirre, que indicó que estas iniciativas vienen a mejorar la imagen de la empresa en Azpeitia. «Nosotros vivimos aquí», esgrime para reforzar el compromiso de la empresa con su entorno.
En 2005 la empresa montó la planta de valorización tras invertir más de un millón de euros y el año pasado decidieron ponerla en marcha para valorizar todos las escorias negras provenientes de los hornos eléctricos de arco. Agirre indica que el llamado árido siderúrgico es un buen complemento de los áridos naturales que se extraen de canteras.
El proceso de valorización incluye una primera criba para separar los trozos de escoria de gran tamaño y los elementos férricos grandes, para pasar después por una cinta electromagnética que atrapa los trozos de tamaño medio.
En una primera molienda se reduce el tamaño del grano a 50 milímetros, pasar pasar después por una segunda cinta eletromagnética que atrapa los elementos más pequeños. Tras otra molienda más se obtiene el árido siderurgico utilizado para la construcción de prefabricados -baldosas, adoquines, bloques-, en carreteras -capas de rodadura- y gravillas para parques. Tras este primer «éxito»,
Agirre indicó que «la propia valorización de las escorias negras nos obligó a buscar una salida para las blancas, que se generan en un segundo proceso de la obtención de acero», y suponen alrededor de 18.000 toneladas. Según el director de calidad, medio ambiente e innovación, dieron con la solución devolviéndolas al horno para covertirlas en en escoria negra. «En agosto de 2007 comenzamos con este proceso y hemos conseguido eliminarlas al 100%», añadió.
Polvos de acería
Agirre afirma que la utilización de estos áridos no ha supuesto una nueva vía de negocio para Corrugados Azpeitia, «cubrimos los gastos de explotación, pero es más caro que mantener el vertedero», añadió.
El tercer elemento contaminante, los llamados polvos de acería que, según Maider Urbieta, responsable de medio ambiente que acompaña a Agirre, son los «más peligrosos porque contienen metales pesados», también han sido eliminados. La producción de una tonelada de acero provoca 20 kilos de estos polvos, pero una vez capturados y almacenados son enviados a una empresa de Asua, en Bizkaia, para producir zinc.
Urbieta indica que la acería comienza el proceso de valorización al dar salida a toda la chatarra que suponen de los miles de coches compactados utilizados en la producción de acero. «Nuestra materia prima es un desecho que valorizamos y fundimos para volver a hacer acero», indicó.
Los avances en la emisión de gases de efecto invernadero (CO2) son más modestos, aunque el responsable de Corrugados destaca el respeto a los protocolos de Kioto, al haber reducido en un 21% las emisiones contaminantes.
El grupo siderúrgico Arcelor -surgido de la fusión entre la española Aceralia, la francesa Usinor y la luxemburguesa Arbed- vendió en 2005 Corrugados Azpeitia, empresa de Marcial Ucin -durante tres años propiedad de Aceralia- al grupo Alfonso Gallardo, en una operación en la que también entraron otras dos compañías, Corrugados Lasao y Corrugados Getafe. Las tres producen productos para la construcción.
Corrugados Azpeitia está especializada en la fabricación de barras corrugadas por la fundición de acero en horno eléctrico y laminación en caliente. Cuenta con una plantilla de 450 trabajadores, pero una parte de ellos alterna sus trabajos con los que desempeña en la planta de Lasao. La compañía tiene la intención de trasladar parte de sus instalaciones del centro de Azpeitia a Lasao. Las obras para preparar el traslado ya están en marcha.
El grupo Alfonso Gallardo, que recientemente también ha comprado Errenteria la papelera Papresa ubicada en Errenteria, cuenta con más de 1.500 trabajadores. Su sede social está en Jerez de los Caballeros (Badajoz) y es actualmente el principal productor de acero corrugado en el Estado español.
